GB 45673-2025 《危险化学品企业安全生产标准化通用规范》于2025年4月25日发布，11月1日开始实施，新标准是落实《安全生产法》规定企业需建立安全生产标准化体系以及国务院安委会强调全链条安全管理的具体行动。

新标准发布填补了行业空白，使危险化学品企业安全生产标准化体系更为完善，涵盖生产、储存、使用全环节，为企业提供全面规范指引，为行业监管提供统一依据，监管部门按新标准检查，企业按标准自查自纠，提升行业整体安全生产水平，减少事故隐患。

一、 适用范围及核心要求

1.生产企业涵盖从原料采购到产品生产的全过程，新标准明确各环节安全管理理要求，如生产工艺变更管理。

2.使用企业涉及危险化学品在生产过程中的使用与储存，新标准规范其安全管理，确保使用过程安全可控。

3.储存企业需严格遵守新标准中关于仓库设计、安全设施配备等要求，确保危险化学品储存安全，防止泄漏等事故。

4.经营企业涵盖采购、销售与运输等环节，新标准规范其安全管理，如运输车辆资质审核与运输过程监控。

5.其他化工企业虽不直接涉及危险化学品生产与储存，但部分工艺或环节可能存在类似风险，可参照新标准提升安全管理。参照执行有助于行业整体安全水平提升，避免因部分企业安全管理不到位引发连锁反应。

二、技术衔接

1. 配套执行相关标准

GB 17681-2024规范重大危险源监控，新标准要求企业配套执行，确保重大危险源安全管理符合更高标准。

GB 11984-2024针对氯气安全，新标准要求涉及氯气企业执行，细化氯气储存、使用与运输安全管理。

2. 形成完整标准体系

新标准与配套标准相互衔接，形成涵盖危险化学品生产、储存、使用、运输全环节的完整标准体系，为企业提供全面规范。企业按完整标准体系执行，可有效降低各环节安全风险，提升整体安全生产水平，符合政策要求与行业发展需求。

3.确保技术兼容性

新标准在制定时充分考虑与现有技术兼容性，企业在执行过程中可平滑过渡，避免因技术冲突导致执行困难。

对于新技术应用，新标准提供明确指引，确保企业技术升级与标准要求同步推进，保障企业技术与管理协同发展。

三、修订内容

四、实施时间及政策衔接

1.关键时间表

1.1 2025年11月1日标准正式实施

企业需在标准实施前完成内部培训与准备工作，确保标准实施后能按要求执行，避免因执行不到位引发事故。

标准实施是企业安全管理重要节点，企业需高度重视，提前规划，确保顺利过渡。

1.2 2025年6月底前：完成重大危险源监测预警系统升级

重大危险源监测预警系统升级是防范重特大事故关键措施，企业需按要求完成升级，确保系统正常运行。

升级后系统可实时监测重大危险源状态，及时预警异常，为企业应急处置提供时间窗口。

1.3 2025年8月起执行配套标准

企业需在规定时间执行配套标准，如GB 11984-2024，确保企业安全管理各环节符合更高标准要求。

执行配套标准可完善企业安全管理体系，提升企业整体安全生产水平，符合政策要求。

2. 考核与升级要求

2.1 三级标准化企业升级要求

三级标准化企业需运行1年以上方可申请升级，企业需持续改进安全管理体系，提升管理水平。

升级要求促使企业不断优化安全管理，提升本质安全水平，保障员工生命安全与企业可持续发展。

2.2 考核指标与方法

考核指标涵盖安全管理各关键环节，如安全领导力、设备完整性管理等，采用量化与定性相结合方法考核。

合理考核指标与方法可有效评估企业安全管理水平，激励企业持续改进，提升行业整体安全水平。

3.政策衔接

3.1 与现有政策衔接

新标准与现有安全生产政策相互衔接，企业执行新标准可满足政策要求，避免因政策冲突导致执行困难。

企业需理解政策衔接点，确保安全管理与政策同步推进，保障企业安全生产。

3.2 政策动态调整

安全生产政策动态调整，企业需关注政策变化，及时更新安全管理体系，确保持续符合政策要求。

关注政策动态调整可使企业提前布局，降低政策变化对企业影响，保障企业稳定发展。

五、应对策略与行动建议

1. 技术改造及设备更新

1.1 淘汰老旧设备

企业需淘汰老旧装置，引入先进设备，提升设备本质安全水平，降低设备故障引发事故风险。

淘汰老旧装置是企业技术升级重要环节，可有效提升企业安全生产水平，符合新标准要求。

1.2 推进高危工艺自动化改造

针对高危工艺如硝化、氯化，推进自动化改造，降低人为操作风险，提升工艺安全性。

自动化改造可实现工艺参数精准控制，减少人为失误，保障高危工艺安全运行。

1.3 引入新技术新设备

积极引入新技术如智能化监控系统、新材料（如耐腐蚀材料），提升企业安全管理与生产效率。

新技术与新设备应用是企业技术升级关键，可有效提升企业本质安全水平，增强市场竞争力。

2. 合规管理

2.1 开展自评及整改

按新标准要求开展自评，查找安全管理薄弱环节，制定整改方案，确保企业安全管理符合标准要求。

自评与整改是企业合规关键环节，通过自评与整改提升企业安全管理能力，保障企业安全生产。

2.2 建立设备完好性数据库

企业需建立设备完好性数据库，记录设备运行、维护与故障信息，为设备管理提供数据支持。

完好性数据库可帮助企业精准维护设备，延长设备使用寿命，降低设备故障引发事故风险。

2.3 加强合规培训

对员工进行合规培训，使其熟悉新标准要求与企业安全管理制度，确保员工行为符合合规要求。

合规培训可提升员工合规意识，减少因员工违规操作引发事故风险，保障企业安全生产。

3. 培训与资源支持

3.1 参与标准化培训

企业需参与标准化培训，如红光公司案例，学习先进经验，提升企业标准化管理水平。

培训可使企业了解新标准要求与实施要点，提升企业安全管理能力，保障企业安全生产。

3.2 强化异常工况处置能力

加强员工异常工况处置培训，使其熟悉异常工况处理流程与方法，提升应急处置能力。

异常工况处置能力是员工必备技能，可有效降低异常工况引发事故风险，保障企业安全生产。

3.3 整合内部资源

企业需整合内部资源，如人力、物力与财力，为标准化实施提供支持，确保企业安全管理顺利推进。

资源整合可提升企业资源利用效率，保障企业标准化实施，提升企业本质安全水平。

4. 需求外部资源支持

4.1 加强行业交流与合作

加强与同行业企业交流与合作，学习先进经验，分享安全管理心得，共同提升行业安全水平。行业交流与合作可使企业拓宽视野，提升安全管理能力，增强行业竞争力。

4.2 引入专业机构

引入专业机构（如我司化学品安全技术服务中心）提供风险评估与体系搭建服务，借助专业力量提升企业安全管理。

专业机构可为企业提供系统化解决方案，提升企业安全管理效率与效果，保障企业安全生产。

4.3 利用政府资源及社会资源

利用政府与社会组织资源，如参加政府组织的安全培训与检查，获取社会组织技术支持与服务。

政府与社会组织资源可为企业提供政策指导与技术支持，提升企业安全管理能力，保障企业安全生产。

新标准推动危险化学品企业“全链条标准化”转型，企业需从技术与管理两方面入手，提升本质安全水平，保障员工生命安全与企业可持续发展。

过技术改造与设备更新、合规准备、培训与资源整合、外部资源支持等措施，企业可有效应对新标准要求，提升安全管理能力。